当格力智能工厂的无人叉车精准转运零部件，石化车间依托数字孪生技术实现自主运行，光缆工厂凭借智能算法攻克极限制造工艺，工业智能正从单一环节的自动化，迈向全链条的自主化升级，为制造业注入全新动能。2025年工业经济成绩单显示，我国已累计建成3.5万余家基础级、8200余家先进级智能工厂，15家领航级智能工厂更是树立了行业转型标杆，推动中国制造向价值链高端攀升。

         工业智能的核心价值，在于重构生产逻辑与效率体系。相较于传统工厂，领航级智能工厂通过AI与工业场景的深度融合，实现了生产效率平均提升29%、产品不良率降低47%的显著成效。以格力电器领航级智能工厂为例，其五大智能车间通过协同运作，生产排程精准下达至每台机台，氦检、焊接等关键工序实现无人化作业，数字化覆盖率达到100%，生产效率直接提升200%。这种变革不仅是设备的替换，更是通过数据驱动优化生产全流程，让工厂具备感知、决策和执行能力，从被动响应生产需求转向主动适配市场变化。

         AI技术的深度渗透成为工业智能升级的核心引擎。数据显示，人工智能已覆盖领航级智能工厂70%以上的业务场景，沉淀超6000个垂直领域模型，带动1700多项关键智能制造装备与工业软件规模化应用。从汽车工厂实现多车型柔性混流生产，到电子工厂通过机器视觉精准检测瑕疵，AI让工业生产突破了人力与经验的局限，实现高效率、高精度、高柔性的生产目标。同时，端侧AI与边缘计算技术的落地，让数据处理更实时高效，进一步提升了生产决策的精准度。

         工业智能的价值正从单点突破向全产业链协同扩散。15家领航级智能工厂不仅自身实现提质增效，更转型为“产品+服务+解决方案”综合提供商，带动上下游1300多家企业协同升级。这种跨主体、跨环节的赋能，打破了行业内的信息壁垒与技术孤岛，形成了全产业链的智能生态。政策层面，八部门联合印发的《“人工智能+制造”专项行动实施意见》，明确提出到2027年实现人工智能关键核心技术安全可靠供给，为工业智能的持续发展提供了有力支撑。

         从自动化到自主化，从单点智能到系统赋能，工业智能的演进之路不断延伸。未来，随着数字孪生、工业大模型等技术的持续成熟，智能工厂将实现更深度的自主优化与自我迭代。那些能掌握核心技术、深耕场景应用、带动生态协同的企业，将在制造业智能化浪潮中占据主动，为制造强国建设注入源源不断的动力，推动中国工业迈向更高质量发展阶段。